ADP製法・工程

ADP (Advanced Pultrusion) とはジャムコが独⾃に開発し、特許を取得した、炭素繊維複合材(CFRP)の連続成形製法です。 この製法の特徴は、自動化された連続製法により理論上長さの制限がない部材が製造できること、従来製法に比較して短時間・低コストで部材を製造することが可能です。 また、内部品質に優れ、真直性、直角度などについても極めて高い精度を実現しています。

1. 数枚のプリプレグを積層したロールを準備し、それらをディスペンサー（供給装置）にセットします。
2. 複数のロールから引き出されたプリプレグはさらに積層され、プリフォーム部で型材の断面形状を作りあげます。
3. 金型を通過させながら、熱と圧力を加え部材として焼き固めます。
4. その後、オーブン（空気炉）を通過させることにより完全に硬化させます。
5. 型材全体を、プーラーによって間欠的に引くことにより少しずつ移動させます。
6. 切断機によって決められた長さで自動的に切断されます。
7. 型材端部のバリをトリム機で切断します。
8. 自動超音波探傷装置により、内部品質の検査を行います。
9. 機械加工によって切断、仕上げを行います。（H型で成形し、切断することによって、効率的な生産を行うことができます。）

オートクレーブ製法

オートクレーブ製法は、成形型にプリプレグを積層した後、耐熱フィルムで覆い真空引きを行うことでプリプレグを型に密着させます。その状態で、オートクレーブで更に加圧と加熱を行い硬化させるものです。
弊社では、ADP製法とは別に、オートクレーブ製法での生産も行っております。
ADP製法と比較して、少量多品種または複雑形状の製品の成形に適しており、通常工程に加え、フォーミングを行うことで、安定した品質、生産効率向上かつ低コストを実現しています。その他、成形品同士の二次接着等にも用いられ、これにより極限まで軽量化を考慮した製品形状に対応することが出来ます。